新聞中心
大連中遠船務2017年修船業(yè)務同比增長30%
時間：2018-01-29
閱讀次數(shù)：868
2017年12月28日，大連中遠船務年度最后一艘常規(guī)修理船舶——大連海事大學“育鯤”輪完工離廠，大連海事大學對公司在元旦前高質(zhì)量完成修理工程給予了盛贊。至此，大連中遠船務年度修船任務完美收官。
2017年，大連中遠船務抓住管理提升這條主線深入推進提質(zhì)增效，以模塊項目為依托，打造FPSO改裝精品工程，首次承接FPSO上部系統(tǒng)模塊調(diào)試業(yè)務，真正意義上實現(xiàn)了FPSO改裝項目EPC總包，鞏固了國內(nèi)FPSO改裝領(lǐng)域的領(lǐng)軍地位；在常規(guī)修理業(yè)務上，努力拓展核心客戶打造修船金字招牌，高質(zhì)量承修馬士基系列集裝箱船維修工程，全年完成常規(guī)船舶修理147艘，同比增加30%，收到客戶書面表揚信16封。
海工模塊建造以其高技術(shù)含量、高質(zhì)量要求、高附加值的特點成為海工建造市場的標桿。2017年，公司通過承接的FPSO模塊建造QGI項目，F(xiàn)PSO改裝業(yè)務從船體改裝拓展到高附加值的生活區(qū)、服務模塊建造、安裝及服務模塊調(diào)試業(yè)務。
QGI項目管系數(shù)量“多”，材料“特”，給項目質(zhì)量控制帶來較大挑戰(zhàn)。公司通過建立科學文控管理體系，將每根管子、每道焊口、每個閥門，每塊儀表，每個壓力包等詳細數(shù)據(jù)每天更新，實現(xiàn)了項目管控可追溯性。為保證報驗進度， QGI項目在國內(nèi)還首次大范圍采用超聲波探傷報驗，避免了伽馬射線探傷對人和施工產(chǎn)生的影響。精準高效的質(zhì)量控制贏得了船東信任，并將模塊上船后的焊接報驗從100%降低到了10%抽檢。在巴西石油FPSO改裝項目P75、P77上公司實現(xiàn)了多個“首次”：首次自主編寫FPSO改裝項目船殼部分的預調(diào)試及調(diào)試流程，為國內(nèi)同行業(yè)樹立標桿；首次完成高精度非標FRAMO管系預制工程；首次引進巴油指定FIC系統(tǒng)對項目報驗及調(diào)試進行管理跟蹤；首次承擔FPSO改裝項目船殼部分的設(shè)備服務商和調(diào)試工程的管理職責；首次完成FPSO海工吊車調(diào)試效用認可試驗，具備了巴西石油公司性能認可試驗（TAP）調(diào)試校驗工程能力和資質(zhì)。這些首次，為公司在2017年贏得了兩個巴油FPSO改裝追加合同。
服務兄弟企業(yè)、拓展核心客戶，打造修船金字招牌
2017年，公司積極開展搶塢期，保修期、提高履約能力，努力貼近船東需求，改進產(chǎn)品質(zhì)量和服務保障工作，在修船舶離廠準時率為100%，常規(guī)修理產(chǎn)品均按合同船期按期或提前開航，良好的船期管控進一步鞏固和強化了修船品牌地位，核心客戶數(shù)量也隨之增多。
用實際行動服務兄弟企業(yè)，高效完成了中遠海運特運、中遠海運散運、中遠海運客運、中遠海運發(fā)展等兄弟企業(yè)多條船舶修理工程。中遠海運特運對公司在最短時間內(nèi)完成集團最大旗艦汽車船“玉衡先鋒”LOGO換新和新船殼涂裝工程發(fā)來感謝信。以馬士基深水海工作業(yè)船建造項目為契機，將潛在客戶攬進來，高標準高質(zhì)量地完成了馬士基航運“丹戎”、“克里福德”、“蓋爾洛赫”等系列集裝箱船維修工程，所有船舶塢期計劃完成率均達到了100%，得到了船東的高度評價并為雙方進一步開展深層次合作奠定了基礎(chǔ)。圓滿完成挖泥船“通恒”輪修理，贏得了“新”客戶天津航道局的贊賞，并獲得了兩艘挖泥船修理工程的追加訂單。
找差距，促提升，打鐵練得自身硬
打鐵還需自身硬，高質(zhì)量高標準源于過硬的團隊和規(guī)范的管控。面對2017年修船產(chǎn)品低價競爭激烈、接單難、結(jié)構(gòu)單一等問題。公司把深入開展“學川崎、找差距、促提升”作為修船業(yè)務提質(zhì)增效的重要舉措。
通過完善修船生產(chǎn)計劃管控體系，本著“編制計劃精細、狠抓計劃落實”的原則，加強計劃編制的策劃與研討，提高計劃編制的精細化程度，提升各環(huán)節(jié)的銜接度；抓實抓細生產(chǎn)策劃和生產(chǎn)技術(shù)準備，梳理生產(chǎn)過程的難點和關(guān)鍵點，積極制定解決方案，努力提高計劃完成率，并根據(jù)承接項目工程，制訂項目組團隊建設(shè)方案，明確各專業(yè)生產(chǎn)管理人員缺口，補充管理人員力量，固化項目組團隊組織機構(gòu)，圍繞質(zhì)量管理、外包/班組管理、物流管理、技術(shù)物資管理等九大類改善主題，共計組織開展活動計劃16項，完成3項，持續(xù)改進13項，收集浪費點改善方案44項；圍繞提升管理水平、管理效率和管理效益，建立生產(chǎn)管控、風險管控、效益管理、成本管控四項突破課題，研討確定22項工作方案，分解57項具體舉措并完成45項。在找差距的同時找辦法，促管理、促提升，努力錘煉修船系統(tǒng)金牌團隊。
公司通過借鑒造船分段外板大組無余量裝配工藝，通過實地測量，下料時保留拼板余量，保證上船安裝無余量不短尺?；緦崿F(xiàn)了修船工程無余量裝配工藝，避免了慣有做法中額外材料和人工的浪費，取得了很好的效果。如在“依瑞斯”輪的修理過程中，通過無余量大組板材裝配，單船節(jié)省人工費17600元，兩個塢次節(jié)省塢期4天，所節(jié)省塢期可以多承接0.8條船舶修理，間接增加產(chǎn)值160余萬，提升了生產(chǎn)效率。
2017年，大連中遠船務抓住管理提升這條主線深入推進提質(zhì)增效，以模塊項目為依托，打造FPSO改裝精品工程，首次承接FPSO上部系統(tǒng)模塊調(diào)試業(yè)務，真正意義上實現(xiàn)了FPSO改裝項目EPC總包，鞏固了國內(nèi)FPSO改裝領(lǐng)域的領(lǐng)軍地位；在常規(guī)修理業(yè)務上，努力拓展核心客戶打造修船金字招牌，高質(zhì)量承修馬士基系列集裝箱船維修工程，全年完成常規(guī)船舶修理147艘，同比增加30%，收到客戶書面表揚信16封。
海工模塊建造以其高技術(shù)含量、高質(zhì)量要求、高附加值的特點成為海工建造市場的標桿。2017年，公司通過承接的FPSO模塊建造QGI項目，F(xiàn)PSO改裝業(yè)務從船體改裝拓展到高附加值的生活區(qū)、服務模塊建造、安裝及服務模塊調(diào)試業(yè)務。
QGI項目管系數(shù)量“多”，材料“特”，給項目質(zhì)量控制帶來較大挑戰(zhàn)。公司通過建立科學文控管理體系，將每根管子、每道焊口、每個閥門，每塊儀表，每個壓力包等詳細數(shù)據(jù)每天更新，實現(xiàn)了項目管控可追溯性。為保證報驗進度， QGI項目在國內(nèi)還首次大范圍采用超聲波探傷報驗，避免了伽馬射線探傷對人和施工產(chǎn)生的影響。精準高效的質(zhì)量控制贏得了船東信任，并將模塊上船后的焊接報驗從100%降低到了10%抽檢。在巴西石油FPSO改裝項目P75、P77上公司實現(xiàn)了多個“首次”：首次自主編寫FPSO改裝項目船殼部分的預調(diào)試及調(diào)試流程，為國內(nèi)同行業(yè)樹立標桿；首次完成高精度非標FRAMO管系預制工程；首次引進巴油指定FIC系統(tǒng)對項目報驗及調(diào)試進行管理跟蹤；首次承擔FPSO改裝項目船殼部分的設(shè)備服務商和調(diào)試工程的管理職責；首次完成FPSO海工吊車調(diào)試效用認可試驗，具備了巴西石油公司性能認可試驗（TAP）調(diào)試校驗工程能力和資質(zhì)。這些首次，為公司在2017年贏得了兩個巴油FPSO改裝追加合同。
服務兄弟企業(yè)、拓展核心客戶，打造修船金字招牌
2017年，公司積極開展搶塢期，保修期、提高履約能力，努力貼近船東需求，改進產(chǎn)品質(zhì)量和服務保障工作，在修船舶離廠準時率為100%，常規(guī)修理產(chǎn)品均按合同船期按期或提前開航，良好的船期管控進一步鞏固和強化了修船品牌地位，核心客戶數(shù)量也隨之增多。
用實際行動服務兄弟企業(yè)，高效完成了中遠海運特運、中遠海運散運、中遠海運客運、中遠海運發(fā)展等兄弟企業(yè)多條船舶修理工程。中遠海運特運對公司在最短時間內(nèi)完成集團最大旗艦汽車船“玉衡先鋒”LOGO換新和新船殼涂裝工程發(fā)來感謝信。以馬士基深水海工作業(yè)船建造項目為契機，將潛在客戶攬進來，高標準高質(zhì)量地完成了馬士基航運“丹戎”、“克里福德”、“蓋爾洛赫”等系列集裝箱船維修工程，所有船舶塢期計劃完成率均達到了100%，得到了船東的高度評價并為雙方進一步開展深層次合作奠定了基礎(chǔ)。圓滿完成挖泥船“通恒”輪修理，贏得了“新”客戶天津航道局的贊賞，并獲得了兩艘挖泥船修理工程的追加訂單。
找差距，促提升，打鐵練得自身硬
打鐵還需自身硬，高質(zhì)量高標準源于過硬的團隊和規(guī)范的管控。面對2017年修船產(chǎn)品低價競爭激烈、接單難、結(jié)構(gòu)單一等問題。公司把深入開展“學川崎、找差距、促提升”作為修船業(yè)務提質(zhì)增效的重要舉措。
通過完善修船生產(chǎn)計劃管控體系，本著“編制計劃精細、狠抓計劃落實”的原則，加強計劃編制的策劃與研討，提高計劃編制的精細化程度，提升各環(huán)節(jié)的銜接度；抓實抓細生產(chǎn)策劃和生產(chǎn)技術(shù)準備，梳理生產(chǎn)過程的難點和關(guān)鍵點，積極制定解決方案，努力提高計劃完成率，并根據(jù)承接項目工程，制訂項目組團隊建設(shè)方案，明確各專業(yè)生產(chǎn)管理人員缺口，補充管理人員力量，固化項目組團隊組織機構(gòu)，圍繞質(zhì)量管理、外包/班組管理、物流管理、技術(shù)物資管理等九大類改善主題，共計組織開展活動計劃16項，完成3項，持續(xù)改進13項，收集浪費點改善方案44項；圍繞提升管理水平、管理效率和管理效益，建立生產(chǎn)管控、風險管控、效益管理、成本管控四項突破課題，研討確定22項工作方案，分解57項具體舉措并完成45項。在找差距的同時找辦法，促管理、促提升，努力錘煉修船系統(tǒng)金牌團隊。
公司通過借鑒造船分段外板大組無余量裝配工藝，通過實地測量，下料時保留拼板余量，保證上船安裝無余量不短尺?；緦崿F(xiàn)了修船工程無余量裝配工藝，避免了慣有做法中額外材料和人工的浪費，取得了很好的效果。如在“依瑞斯”輪的修理過程中，通過無余量大組板材裝配，單船節(jié)省人工費17600元，兩個塢次節(jié)省塢期4天，所節(jié)省塢期可以多承接0.8條船舶修理，間接增加產(chǎn)值160余萬，提升了生產(chǎn)效率。